Femern Link Contractors (FLC) hat mit der dänischen KBT Waterproofing A/S (KBT) einen Vertrag über die Epoxidbeschichtung der Gleitbalken des Femerntunnels unterzeichnet.
Bei den Gleitbalken handelt es sich um die massiven Betonschienen, auf denen die Tausende Tonnen schweren Tunnelelemente gleiten, wenn sie vom Werk ins Trockendock geschoben und dann zur endgültigen Versenkung auf den Meeresboden verschifft werden.
Jeder Gleitbalken ist etwa 500 Meter lang, so dass die Anforderungen an Präzision und Stabilität enorm sind, sowohl in Bezug auf den Beton, in den die Schienen gegossen werden, als auch auf das Epoxid, das KBT darauf aufträgt.
Laut KBT hat der Auftrag einen Wert von mehreren zehn Millionen Kronen.
KBT geht davon aus, dass die Arbeiten von einem Team von etwa 15 Personen ausgeführt werden, von denen einige über Femern Agency vor Ort angestellt werden.
Neue Methoden müssen entwickelt werden
Um den Anforderungen des Projekts gerecht zu werden, mussten für das Gießen der Epoxidauskleidung auf den Gleitbalken des Femerntunnels völlig neue Methoden entwickelt werden, und es war notwendig, eine Reihe von Mitarbeitern im KBT-Testzentrum in Lynge zu schulen, um die Aufgaben optimal auszuführen sind.
Neue Methoden kommen der Umwelt zugute
"Wir sind natürlich stolz darauf, dass wir ein weiteres Mal die Möglichkeit haben, zu diesem fantastischen Projekt beizutragen", sagt Andreas Hensen, Projektleiter bei KBT.
Das Unternehmen ist bereits am Fehmarnbelt-Projekt mit der Abdichtung der 10 speziellen Tunnelelemente (SPE) beteiligt, die mit einer Acryl-Spritzmembran ausgeführt werden. Diese Methode wird derzeit auf einer großen Anzahl dänischer Brücken verwendet.
"Wir haben uns darauf konzentriert, eine optimale Lösung zu liefern, in die sowohl FLC als auch wir volles Vertrauen haben. Dazu mussten wir alle Methoden und Arbeitsabläufe nach umfangreichen Tests von Materialien, Methoden und Werkzeugen selbst entwickeln. Im Gegenzug können wir eine Lösung liefern, die innerhalb eines engen Zeitplans ausgeführt werden kann und den Herausforderungen gerecht wird. Die Methode ist auch umweltfreundlicher, da weniger Energie für die Bewegung der Elemente benötigt wird", sagt Projektleiter Andreas Hensen.