Am Montag, dem 25. Juli, wurden auf der Fehmarnbelt-Baustelle zum ersten Mal riesige Hebebühnen in Betrieb genommen. Die so genannten "Jacks" können mit mehrere hundert Tonnen Druck arbeiten.
Anfang Juli wurde auf der Baustelle bei Rødbyhavn der erste Probeabguss eines Segments für die Fehmarnbelt-Tunnel-Elemente durchgeführt.
Der nächste Schritt bestand darin, das fertige Testsegment auf die Testlinie zu schieben, um Platz für das nächste Segment zu schaffen.
Dieser Teil des Gießprozesses wird mit in der Schweiz gebauten Hebeböcken durchgeführt, die mit mehreren hundert Tonnen Druck arbeiten können, berichtet Femern A/S.
Zentraler Bestandteil der Produktion
"Dies ist ein wesentlicher Bestandteil der Produktionsmethode, die wir derzeit testen. Wir müssen die fertigen Segmente mit höchster Präzision nach vorne schieben, um Platz für das nächste in der Reihe zu schaffen. Die Hebeböcke, die wir einsetzen, wurden speziell für das Fehmarnbelt-Projekt entwickelt. Deshalb ist es wichtig zu testen, wie gut sie in der Praxis funktionieren", sagt Produktionskoordinatorin Foteini Karakatsani von Femern A/S.
Tunnelelement wiegt über 73.000 Tonnen
Im Werk gleiten die Elemente auf Schlitten über Schienen, die mit einem speziellen Epoxid beschichtet sind, um die Reibung zu minimieren.
Das Vorschieben der Betonelemente erfordert jedoch enorme Kräfte. Ein fertiges Tunnelelement ist 217 Meter lang und wiegt über 73.000 Tonnen.
Daher wird jede Produktionslinie über sechs Sätze von Hebeböcken verfügen, die zusammen einen Druck von fast 4.000 Tonnen ausüben können. Durch Einstellen der Kraft jeder Bühne können die Bediener das Tunnelelement nach links und rechts lenken und es präzise durch die Produktionshalle führen.
Analysen zur Sicherung der Qualität
Bei dem viel kleineren Probesegment wurde jedoch nur ein bescheidener Druck von 12 Tonnen verwendet, womit der Vorgang mehrere Stunden behutsame Arbeit erforderte.
In den kommenden Monaten wird das Konsortium FLC die Auswirkungen der Hebebühne und der Betonstruktur analysieren, um sicherzustellen, dass diese den Qualitätsanforderungen entspricht. Dies geschieht unter anderem mit Hilfe von Bohrtests.
"Der erste Testguss ist nun vorbei, und wir haben viel aus dem Prozess gelernt. Selbst nach monatelanger Planung liefert ein echter Test viele nützliche Daten, die wir nun nutzen werden, um die Arbeit vor dem nächsten Guss im Herbst zu optimieren", sagt Produktionskoordinatorin Foteini Karakatsani.